Стружкоотсос в мастерскую своими руками

Отличный способ сэкономить на стружкоудалении — это изготовить в мастерскую самодельный стружкоотсос. Его стоимость на сегодняшний день начинается примерно от 9000 рублей, так что экономия выходит немалая. Именно такой проект и предложил нам мастер из Дзержинска Сергей Юркевич.

Все началось с того что возникла проблема обустроить рейсмус стужкоудалением, так как мастерская маленькая и очень нервируют опилки под ногами, сначала делал циклон из дорожного конуса, под который даже спер у тещи последний советский пылесос «Ракета» )) Но ненадолго,он сгорел. Но времени работы его хватило чтоб сделать вывод: для стружкоудаления это не лучший вариант.

Идея и ее воплощение была найдена на Ютубе. А именно, изготовление улитки без пылесоса.. Чертежей не делал, вся работа по проектированию шла прямо по ходу изготовления, примерно как рассказывали создатели ролика…

Первое что было изготовлено — сам диск-вентилятор. Изготавливался он из 9 мм фанеры диаметром 300 мм …. Нижний круг сплошной — с отверстием под шпиндель. В этом месте целесообразно наклеить еще один-два круга-усилителя, чтобы вал не болтался. Верхний круг с отверстием под «всос»

Изготовить такие окружности несложно с помощью, например, фрезерного стола, есть методики и с помощью циркулярки….

Потом надо было сделать корпус, в ход пошло то, что .было под рукой. На листе старого ДСП скрутил короб пред этим разметив на нем расположение вентилятора, внутрь короба вставил изогнутую полосу ДВП ,углы закрыл поролоном а швы на клее ПУР.. Чтобы полоска ДВП не раскручивалась — усилил ее клиньями по углам короба.

Вибраций при вращении практически нет, балансировка производилась путем высверливания выемок на более тяжелой стороне до тех пор пока крыльчатка не начинала с легкостью останавливаться в разных местах на своем весу…

Сначала этот барабан ставил на асинхронный движок 500Вт 2800 об/мин, Для нормального функционирования требуется не менее 3000 об/мин. Но, движок оказался слабоват, слишком большое сопротивление.. — быстро перегревался… Поставил движок от стиральной машины но и тут минут 10 работы и теплозащита вырубает но уже это через маленький вал на подшипниках..

Сбоку поставил бочонок старенький из алюминия какой уж нашел ) надо ж куда то стружку девать )) Это типа как в заводских стружкососах.. У бочонка удалено дно, а сбоку прорезано отверстие под выход из улитки. При этом поток воздуха закручивается по стенке, по типу циклона, осаждая опилки.

Получившаяся труба крепится к корпусу стружкоотсоса парой болтов. Снизу этого бачка хомутом крепится мешок для опилок, сверху — тканевой мешок-фильтр.

Потом сделал основную крышку на улитку, вход стружки труба диаметром 80 мм, (опять таки позаимствовал у жены на кухне от круп всяких ))

На испытаниях отсос показал такую мощность, что спокойно удерживал брусок.

Ну, вот, так как с движком проблемы ,плюнул на все поставил с самодельного станка 2,2 киловата через конденсаторы с пусковым.. Стало совсем прекрасно..

Надо было и сверху какой то фильтр воздушный ставить, у всех спрашивал какая для этого используется ткань, но четкого ответа не не нашел, Решение предложила теща! Наволочка от подушки, не знаю как ткань называется, но пыль не пропускает.. Так и стоит ))

Стружкоотсос пока используется только на рейсмусе Makita 2010NB… Надо сделать распределитель на другое оборудование, но это пока в проекте.

Распределитель нужен не только для того, чтобы разгонять поток на несколько устройств. При работе рейсмусом 30 мм могут забиваться стружкой. Вот его принципиальная схема.

Конструкция, конечно, получается более громоздкой, но более универсальной.