Станок для зачитски профильной трубы от ржавчины

В последнее время я достаточно сильно увлекся работой с металлом. В большинстве случаев — это  работа с профтрубой 20х20 и 20х40 мм, хотя этим дело не ограничивается.

Частенько металл приобретается ржавый, а так как работать с грязными заготовками мне не  разрешает мой внутренний перфекционист, то тратится немало времени на их зачистку. Для этого в руки берется УШМ и каждая деталька приводится в соответствие с помощью зачистных приспособлений (кордщеток, зачистных «кораллов» и даже лепестковых кругов). Вот тут я немного уже раскрывал свое отношение к такой оснастке.

зачистка металла от ржавчины
В целом получается качественно, но больно муторно. Так что я решил озадачиться вопросом изготовления зачистного станочка. Идея его, как и компоновка, была почерпнута из сети, так что сильно думать не пришлось…

Приводварианты зачистных станков по металлу

В качестве привода из загашника был извлечен трехфазный электродвигатель, переделанный под 220В, который в прошлой жизни был точилом.трехфазный двигатель от точила

В качестве зачистного органа я решил набрать пакет из 5-6 кордщеток под УШМ (посадочное место 22 мм)

Заточной диск был демонтирован, осмотрена втулка под метрическую резьбу. Диаметр резьбы, конечно, не дотягивал до 22 мм, поэтому, покопавшись в куче железок, я нашел кусок 1/2 дюймовой трубы (на наши это 21,3 мм). Внутренний ее диаметр как раз внатяг навернулся на имеющуюся втулку с помощью трубного ключа и «какой то матери».накручиваем трубку на резьбу

Дополнительно, чтобы не раскрутилась, прихватил ее к опорному фланцу сваркой.

нацепил эту кракозябру на двигатель и отторцевал болгаркой. Кстати, тут надо быть аккуратным — чуть не получил обрезком в лоб, благо был в щитке, да и разминулись мы, но шанс имеется.
При этом на конце оставшейся втулки имелось некоторое биение.торцуем вал на работающем двигателе болгаркой

Так как токарного оборудования под рукой не имелось, вышел из положения следующим образом. Включил двигатель. А потом Болгаркой с зачистным диском по ровной деревяхе (для вящей ровности и чтобы приподнять прикрутил к ней сверлильный кондуктор) аккуратно снял излишки материала на включенном двигателе. Биение, конечно, полностью не ушло, но стало гораздо меньше.болгарка вместо токарного станка

Уменьшившийся диаметр я решил впоследствии подмотать фольгой, благо, банку из под пива в округе найти не сложно)

К торцу втулки приварил гайку подходящего диаметра и так же ее подточил болгаркой, чтобы грани не выступали за диаметр втулки.

На этом работы с двигателем были практически закончены, и я перешел к станине.

Станина

В качестве материала для основания были использованы огрызки профтрубы 20х20 и 20х40 из которых я сначала сварил хлысты, а потом из них уж и начал варить сам каркас. На особенностях разметки и раскроя останавливаться не буду — подробно писал ранее в соответствующей статье Угловой разметочный шаблон — альтернатива угольнику

Таким образом было размечено и сварено два прямоугольника размерами примерно 250х350 мм из трубы 20х40 для станины. А так же 200х220 мм для основания двигателя. Внутрь маленького прямоугольника были вварены усиления, на которых через металлическую пластину с отверстиями (которая так же была к ним прихвачена сваркой) и устанавливается сам электродвигатель.

Сборка

Основание двигателя должно быть подвижным, чтобы имелась возможность обработки заготовок различного размера., поэтому оба элемента конструкции соединяются подвижно с помощью мебельных петель.

Внутрь станины была вварена перемычка, на которую опирается основание двигателя в опущеном состоянии.

Нашел применение и старинный ходовой винт от какого то станка, который ждал своего часа только в моих загашниках лет, эдак, восемь. Вместо него, конечно, можно использовать и шпильку, но раз уж такой винтаж имеется…станочек для зачистки ржавчины - подъемный механизм

Для фиксации винта на основании я изготовил вот такую деталь-рогульку. Просверлил 18 мм-ым сверлом кусок профтрубы 20х20 длиной 5 см,а затем болгаркой продлил отверстие до конца. На выходе получилась вот такая деталька.

После пробной сборки появился некоторый внешний вид, кстати, тут понятно, каким образом осуществляется подъем двигателя относительно станины.

Подающий столик был изготовлен из пары уголков, куска трубы, горсти подшипников и обрезков шпильки.материалы для изготовления подающего столика

Трубку нарезал с помощью вот такой приспособления собранного на коленке из УШМ и подручного хлама

После чего все имеющиеся в наличии компоненты были подвергнуты обезжириванию и покраске. На этом фото видны временные ножки из саморезов (чтобы покрашенным низом не класть на поверхность, нарушая ЛКП), а так же добавленную возвратную пружину.

Покраска

Все покрасил молотковой краской с помощью краскопульта. Я вообще, полюбил эту краску за ее неприхотливость, хоть потеками ее налей, на выходе получится интересная поверхность с неповторимым узором. Еще и огрехи сварки скроет. Для мастерской — самое то.

На следующий день после высыхания краски приступил к обратной сборке. Появился внешний вид )))зачистной станок в гараже

Установил двигатель на основание и закрепил 4 гайками с обычными, а так же гроверными шайбами. Еще раз проверил подъемник — все работает ))

Теперь о подающем столике. Рольганг был собран на шпильках и оснащен всего 4 роликами (а затем, вообще тремя — один плохо крутился) — для работы, как показала практика, вполне достаточно.

Сам столик был зафиксирован на 4 болтах в приподнятом над станиной положении, чтобы щетки опускались до необходимой высоты).

Из куска вентиляционного тройника (толстая оцинкованная жесть) вырезал защитный кожух (мало приятного получить металлической щетиной у глаз, да и аспирация ржавой пыли у станочка так же запланирована).

Закрепил его на корпусе двигателя короткими саморезами, благо, диаметр трубы и корпуса, почти совпали. Получилась вот такая «турбина»)))

В сам кожух врезал канализационный патрубок для аспирации (закрутил плотно в отверстие, а с внутренней стороны расплавил трубку феном и расплющил ее края) получилось достаточно прочно — не шатается. Это для подключения пылесоса — не люблю грязи и пыли а мастерской — хоть без этого никак, но борьба не прекращается)))аспирация от кожуха станка

Дополнил конструкцию клавишей выключателя а так же вырезал из старой банки от краски крышку для торца. До нужного диаметра я ее довел изолентой, в результате чего она плотно села в торец кожуха. Ну и снабдил ручкой-кнопкой для более легкого извлечения при замене щеток.

и стал ждать заказанные щетки — в наличии у меня имелось всего три штуки — пара жестких и одна мягкая, чего явно не достаточно.

Чуть позже, как все придет, опишу, что получилось, но по мне, так все должно работать)))

Добавить комментарий

Ваш адрес электронной почты не будет опубликован.