В последнее время, я серьезно занялся своей мастерской — выровнял пол, утеплил стены. Теперь занимаюсь оптимизацией внутреннего пространства (сделал антресольные полки по периметру, переделываю верстаки). В планах сделать все максимально компактным и мобильным, чтобы при необходимости можно было убрать ненужный девайс в сторонку.
Сейчас я занят изготовлением мобильной тумбы для сверлильного станка, советского еще производства. В качестве материала использовался все тот же ЛДСП, которого накопилось приличное количество. Основа — тумбочка с выдвижными ящиками, которая и раньше представляла собой опору для станка в составе неудачного верстака в торце помещения (этот верстак был демонтирован и на его место помещены обрезки ЛДСП, которые стояли справа).
Тумбочка была разобрана, направляющие перекручены поплотнее, чтобы влезло еще два ящика.
Новые ящики были вырезаны из обрезков, закромлены и собраны.
Тумбочка была собрана обратно — она так же была изготовлена в свое время из остатков, поэтому цвета в ней несколько не совпадают.
Боковые стойки тумбы, как и основание. вырезаны из 26 мм ЛДСП. Кромил я их 19 мм меламиновой кромкой утюгом, пришлось в полторы полоски — переводил запасы редко используемой кромки.
В основании просверлил 4 отверстия под забивные гайки, заколотил из внутрь и ввернул с противоположной стороны колеса от системы Joker проложив под них широкие шайбы. (гайки, которые имеются на фото не понадобились).
Гайки забиваются в просверленные отверстия.
На это основание поставил собранную тумбу выровнял ее относительно краев основания, проверил, как входят ящики.
Снаружи к ним саморезами изнутри прикрутил массивные 26 мм стойки, прижав их струбцинами. Затем сверху накидал несколько слоев ДСП, сделав толстенную крышку.
Задняя стенка из 16 мм ЛДСП «ступенькой» — потому что выдвижные ящики разной глубины. В получившуюся нишу я впоследствии убрал пусковые конденсаторы (на фото это я не запечатлел).
С пердячим паром взгромоздил станок на тумбу. В итоге пришлось снимать двигатель, в сборе водрузить его на постамент силенок не хватило.
Станок собрал, выровнял на тумбе относительно краев (пришлось подложить справа 3 мм прокладку) и зафиксировал 4-мя болтами.
Вырезал из 16 мм ЛДСП крышку, которая вкладывается между массивными стойками. 
Разметил и вырезал лобзиком нишу под стойку станка.
Прикрутил ее, поставив пару вертикальных прокладок на которые крышка опиралась, получилось вот так. 
Теперь переходим к изготовлению раскладных «крыльев». Выпилил пару прямоугольных деталей, закромил их по периметру.
К корпусу крылья крепятся на рояльные петли через прокладки (последние были изготовлены для того, чтобы в сложенном состоянии под крыльями прятались опоры). Более подробно я описал этот процесс в статье про рояльные петли.
Что получилось в сложенном 
и разложенном состоянии.
Сами опоры изготавливались из угловых полок от старой кухни. 
Лобзиком сделал вырезы под прокладки «крыльев», закатал в меламин.
Опоры так же посадил на рояльные петли. Они складываются назад.
Тумба все больше приобретает законченный вид.
По задней поверхности «крыльев» пустил 80 мм «ребро»
оно придает жесткость, а так же будет служить для установки ограничителей сверления. Эти «ребра» прикрутил 4-мя конфирматами.
Общие контуры готовы, переходим к оформлению функционала сверлильного стола, который подразумевает подвижный упор с ограничителями и сменную противоскольную прокладку.
Начнем с упора. Для его фиксации я решил установить пару врезных направляющих. Чтобы врезать их в 16 мм плиту, пришлось обрезать все лишнее. Основа была взята из профиля для полок интерьерной системы Grandis Stels.
С помощью циркулярной пилы в два прохода отрезал полоску с С-профилем от остального ненужного. Бережем руки — пользуемся толкателями.
Фрезером выбрал в столе два параллельных паза по габаритам профилей.
Результат второго прохода
Округлые края реза подрезал стамеской
Это позволило плотно загнать профиль в выбранные пазы.
Заправил в них последние и закрепил на клей и саморезами, предварительно просверлив и раззенковав под них отверстия, чтобы шляпки потом ни за что не цеплялись.
Саморезы вворачивались заподлицо с дном направляющей.
То же самое повторяется и со второй неправляющей.
С обратной стороны выступившие саморезы сошлифовал ленточной шлифмашинкой 
Той же фрезой с помощью простейшего циркуля выбрал нишу под круглые противоскольные прокладки (их можно будет поворачивать по мере износа). 
Сначала прорезал контур, 
Который потом выбрал на глубину 10 мм
Изготавливать их планирую из обрезков 10 мм ЛДСП, поэтому и глубина ниши составила 10 мм. Сбоку обязательно надо предусмотреть отверстие для пальца, чтобы подцеплять отработанный диск.
Подвижная направляющая изготавливалась так же с применением профиля для полок. 
В направляющие вставляются закладные гайки, подпиленные по краям. Барашки нашел фабричные.
Спереди закрепил полоску ДВП, которую потом подрежет фрезой. (т.к. при присадке достаточно популярных стяжек VB-35 сверло форстнера на 1-1,5 мм выступает за край заготовки). Попутно нарезал и закрепил фасады выдвжных ящиков.
Под столешницу загнал выдвижную опору, которая позволит расширять стол вперед
Теперь делаем ограничители, которые значительно ускорят процесс присадки. Делались они из кусочков фанеры.
В собранном виде они ставятся на направляющей. Они перемещаются вдоль последней, фиксируясь барашками. 
Сам упор может откидываться наверх, чтобы не мешаться при работе.
Сами прокладки вырезались из 10 мм ЛДСП не фрезерном столе.
Он четко ставится в нишу, выбранную под вкладыш, заподлицо с поверхностью.
Заодно запилил небольшой запасец — на будущее.
В общем, осталось сделать еще парочку подвижных ограничителей на «крылья» и прикрутить ручки и тумба будет окончательно готова. Но уже получилось очень компактно и функционально — так как хотел.
Свежие комментарии