В каждой столярной мастерской должен быть пылесос. Обычно люди начинают с простого бытового, потом строят к нему какие-то расширители, а потом нередко приобретают строительные пылесосы. Они мощнее, вместительнее, имеют на корпусе розетку, синхронизированную с подключаемым инструментом.
Данный строительный пылесос с циклонным фильтром сделан рукастым парнем, по имени Федор Медведев. Идея классная, исполнение тоже не подкачало, в общем, есть чему поучиться.
В качестве основных материалов использовались отходы отходов, а именно обрезки ЛДСП, кроме этого кусок стеклоткани с эпоксидкой, и двигатель от пылесоса с турбиной (не поленился поискал — в интернете на авито 400 рублей).
Для работы понадобилось: лобзик, обрезки ЛДСП, Конус и труба (как матрицы), стеклоткань и эпоксидная смола, двигатель с турбиной (2 кВт), схема регулятора оборотов, пара розеток.
Электро-механическая часть работы.
Первоначально циклонник задумывался изготовить из дорожного конуса и 160-мм-ой канализационной ПВХ трубы, но этот материалы сильно электризуются от пыли, что может в будущем создавать трудности в эксплуатации. Поэтому в качестве материала для циклонника была выбрана стеклоткань. Из стеклоткани были склеены основы для циклонного фильтра (коническая и цилиндрическая). Конус и труба послужили матрицей.
После высыхания шаблонов они снимаются с матрицы и начинается сборка завихрителя. Склеен корпус, установлены входные и выходные патрубки (из 50 миллиметровой ПВХ трубы).
Дыра в корпусе заклеена картоном, который сверху закрыт парой слоев стеклоткани.
Завихритель призван закрутить поток воздуха с пылью и пр. грязюкой под углом 33 град (угол соответствует промышленным циклонам ЦН 33). Крышка и основа циклонного фильтра — это диски из ЛДСП. Основание, по совместительству служит крышкой резервуара для пыли (40 литровая пластиковая бочка).
В центре вырезаются отверстия под стекающую пыль и под выходящий патрубок. И сепаратор вклеивается на свое родное место.
С циклоном закончили. Переходим к фильтру тонкой очистки (не вся пыль уходит в бак, мелкие ее фракции в сравнительно небольшом количества затягиваются вверх и негативно сказываются на работе двигателя). Для его корпуса было выпилено 11 простых колец из ЛДСП.
И одно кольцо-снежинка. Такая форма была выбрана для перенаправления воздушного потока от центра кнаружи, что благоприятно сказывается на поверхности фильтрации.
Это кольцо ложится на крышку циклонного сепаратора. После чего все кольца склеиваются между собой (использовалась эпоксидная смола). Ей же был пропитан корпус (для придания герметичности и эстетичного внешнего вида).
Водружаем отсек с фильтром на циклонный сепаратор. Чтобы исключить нагрузку на последний, в конструкцию включены дополнительные распорки.
Аналогичным образом делается и моторный отсек (только в обязательном порядке необходимо сделать отверстия для выхода воздуха). К фильтру двигатель притягивается талрепами (чтобы была возможность заменить при необходимости фильтр тонкой очистки).
НА двигателе крепится пластиковый бокс с электрической схемой всего пылесоса. Розетка требуется для синхронного подключения электро-инструмента.
Правая клавиша — включение пылесоса в ручном режиме, левая — автоматический режим, при котором пылесос включается при включении присоединенного к нему электро-инструмента. Кругом отмечен регулятор мощности.
Схема питания двигателя с регулятором оборотов (построенная на базе симистора) была взята от бытового пылесоса, но в ней произведена замена переменного резистора, чтобы его было удобней вывести на корпус. В принципе, можно использовать простой диммер
Схему синхронного пуска, взял из сети
В ходе проведённых испытаний, было выяснено, что степень очистки превосходит результаты фабричных бытовых пылесосов с циклонами (на примере Samsung, 1,6 кВт). У автора она заняла 5000 рублей бюджета (но это цены Москвы из них двигатель 1000 рублей + 600 рублей доставка), я примерно прикинул, что можно уложиться во вдвое меньшую сумму.
Свежие комментарии